电子皮带秤

 一、技术优势

    列车衡器是电子皮带秤定制厂家，是皮带秤、采样设备制造商。电子皮带秤占有国内一定市场量。在皮带秤实物校验技术领域采用了“物料多次叠加自校准技术”，实现了皮带秤采用少量物料、实时在线监测、校准；在皮带秤可靠性上采用了“多组累计量及自动识别技术”解决了称重传感器出现故障皮带秤仍能计量的难题；为提高皮带秤精度采用了“自由浮动平衡称重结构方式”皮带秤，在秤架结构上解决了皮带秤高精度计量问题。用户涉及煤炭、电力、钢铁、水泥、港口、化工、食品等行业，产品遍布亚洲各地，有数台产品在可靠、稳定的运行。

    列车衡器秤架采用独创的自由浮动平衡结构，称重桥架自由浮动与称重传感器连接，无限位装置、传力环节少、测重准确可靠，计量精度高；两个称重传感器两端分别安装，抗偏载能力强，适应皮带输送机带宽大、带速高的输送计量；称重桥架结构简单，安装方便，不需维护，是高精度皮带输送机计量的首选设备。

    皮带秤高精度测量的关键是称重桥架将皮带上的物料重量全部、准确的传递给称重传感器，其中传递过程没有任何干扰力。目前，多托辊皮带秤秤架结构有单杠杆式、双杠杆式、悬浮式等多种结构形式，称重传感器与秤架的连接多采用刚性连接，其中多数设有水平力、侧向力限位装置，这种连接形式存在一定的限制力、结构内应力，该限制力、结构内应力无法很好释放，容易产生过定位，干扰了重力的准确测量，特别是小量重力或重力变化小的工况，从而干扰影响皮带秤最终计量结果的准确性，无法提供高精度的称重计量。

二、组成结构

双托辊皮带秤

     采用双托辊浮衡式称重桥架，采用自由浮动平衡结构，突破传统设计理念，无限位结构，传力环节少，测量准确可靠，长期稳定性好。

     双称重传感器两端支撑，抗偏载能力强，整体稳定性高。结构简单，安装方便，现场施工周期较短。

     双托辊皮带秤动态累计误差± 0.25〜0.5%，主要用于各种工艺过程称重，以及破碎、筛分、球磨等设备的给料量的精确控制 。双称重传感器两端支撑，抗偏载能力强，整体稳定性高。结构简单，安装方便，现场施工周期较短。

技术参数： 

称重范围 0.5 - 4000 t/h

皮带宽度 400 - 2200 mm

皮带速度 0.05 – 1.6 m/s

称重区标准长度 2400mm

皮带输送机倾角 ≤ 18 度

计量精度 (+ -) 0.25%

拉式电子应变式称重传感器：

◆ 外壳：“S”型密封保护

◆ 非线性：<0.03%FS

◆ 非重复性：<0.01%FS

◆ 蠕变：<0.02%FS

◆ 零点输出：±1%

◆ 在最大流量下，传感器弹性体施力点位移不大于0.2mm

◆ 温度灵敏度： 间隔：0.0008%FS/oF 零点：0.0015%FS/oF

◆ 滞后误差：0.02％

◆ 灵敏度误差：±0．1％

◆ 过载能力：传感器容量的150％ 

测速传感器:

◆ 测速传感器安装在尾部滚筒，测速滚筒或测速滚轮上，测速滚筒/滚轮安装在回程皮带的上表面，消除了皮带打滑造成的影响。该测速传感器为数字式无炭刷脉冲发生器，皮带运行时，速度传感器发出一系列速度脉冲，每一个脉冲代表皮带行程的一个单位长度，脉冲频率和皮带速度成正比。

◆ 外壳材质为铸铝，能适应于露天工作环境。

◆ 交流脉冲发生器不需要调整或更换炭刷。

ZB-JS60称重仪表

◆ 准备度：优于0.05％ 

◆ 全数字操作，面板操作，按键输入，简捷方便 

◆ 具有自动调零，自动间隔，故障诊断，停电保持数据等功能 

◆ 具有独特的电子标定，链码标定，挂码标定和实物标定等多种校验方式 

◆ 可选的远传计数功能，具有可选的多点显示 

◆ 累重显示输出：八位带小数点，最小显示0.01t 

◆ 流量显示输出：四位带小数点，单位为吨/小时，或千克/小时 

◆ 模拟输出：正比于流量的4-20mA或0-20mA电流输出 

◆ 通讯接口：可选RS-485或RS-232串口

产品配置：

称重传感器：2只

速度传感器：1只

计量托辊：  2组

传力杠杆：  单杠杆

耳轴支点：  2只

特别说明：

    本公司生产的电子皮带秤，仪表与计算机的通信，通过数据远传模块无线发射，与无线发射塔进行GPRS信号对接，彻底实现了物联网的四遥：遥测（远程测量）、遥信（远程信号）、遥控（远程控制）、遥调（远程调节）。无线发射技术与互联网的的有效结合，实现了电子皮带秤仪表与计算机通信质的飞跃：用户只需要凭用户名与密码不受地域限制地在任何可以上网的地方，轻点鼠标即可实现计算机与皮带秤仪表的双向通信。

关于皮带秤仪表与计算机的通信：

    500米以内建议使用有线通信，232或485通信（通过转换器），实现双向通信与控制。

    500米以上建议使用无线发射，基站接收信号，通过任何位置网站登录，便捷实现仪表与计算机的双向通信，实现对仪表的控制。